METODE-METODE

1. METODE KERJA FLOOR HARDENER

Pekerjaan ini dilaksanakan pada semua pekerjaan lantai parkir kendaraan, gudang, area bongkar muat, ruang AHU, tangga darurat dan lain – lain. Semua pelaksanaan harus didasarkan pada petunjuk dari pabrik pembuat bahan – bahan tersebut dan harus mampu memberikan perkerasan permukaan lantai.

1. Lantai beton dasar harus memiliki kadar minimum semen sebesar 300 kg/m³ dan didesain untuk mengurangi segresi dan control terhadap bleeding. Water cement ratio sebaiknya rendah dan ditambahkan bahan plasticizer Conplast untuk memudahkan pelaksanaan pengecoran.
2. Lantai beton harus padat dan rata dan dikerjakan sesuai dengan standar pengerjaan lantai beton yang baik dan benar dimana resiko terjadinya retak susut / kering sudah dikurangi dengan adanya siar – siar pada jarak tertentu dan kerataan permukaan dengan menggunakan dudukan bekisting yang kuat dan kaku serta jidar yang rata dan kaku.
3. Bila air yang naik ke permukaan beton yang baru selesai di cor sudah tidak kelihatan lagi (telah melewati setting time) maka floor hardener ini dapat ditaburkan secara merata dengan dosis rata – rata 4 kg/m² atau sesuai dengan yang disyaratkan.
4. Aplikasi floor hardener ini harus berlangsung tanpa terputus hingga didapatkan kondisi lantai dasar yang mengeras pada kondisi di bebani injakan kaki akan menimbulkan bekas injakan sedalam 3 – 6 mm. Setiap kelebihan air di permukaan (bleeding water) harus menguap seluruhnya.
5. Pada area pengecoran yang luas sangat direkomendasikan untuk membuat metode pengecoran secara bertahap dan memastikan bahwa lokasi pengecoran dapat dilaksanakan dengan tenaga kerja dan dosis bahan floor hardener yang cukup secara continue hingga selesai.
6. Floor hardener ditaburkan secara bertahap dengan dosis 2/3 bagian dahulu, dan ketika bahan menjadi berwarna gelap secara merata akibat absorpsi air dari lantai dasar maka dapat segera digosok (di trowel).
7. Setelah itu 1/3 bagian sisanya ditaburkan secara merata diatas permukaan beton. Jika bahan mulai meresap dan menjadi berwarna gelap secara merata akibat absorpsi air dari lantai dasar maka dapat segera digosok (di trowel).
8. Finishing akhir harus menggunakan mesin trowel pada saat beton sudah mengeras dan kuat menahan beban mesin tanpa mengalami kerusakan agar didapatkan permukaan yang lebih padat.
9. Setelah pekerjaan hardener selesai maka harus segera dilapisi Concure (Curing Compound) untuk mengurangi terjadinya penguapan air beton. Pada area yang terbuka sebaiknya setelah di curing dilindungi lagi dengan karung basah untuk mengurangi terjadinya retak susut.
10. Lantai yang sudah dikerjakan tidak boleh terkena air hujan selama 48 jam dan sebaiknya tidak dipakai selama 1 minggu, jika akan segera dibebani dengan lalu lintas yang berat dalam 2 minggu pertama umur beton maka sebaiknya dilindungi dengan multipleks plywood.

2. METODE KERJA WATERPROOFING INTEGRAL (CONPLAST X 421 M)

1. Waktu pelaksanaan diupayakan agar dikerjakan pada saat arus lalu lintas lancar sehingga pengecoran tidak terputus, apabila batching plant berada di luar proyek.
2. Untuk mendapatkan hasil pengecoran yang baik disarankan setiap pengecoran harus menggunakan pompa beton.
3. Penggunaan Conplast X 421 M maksimum 4 liter / m³.
4. Tidak boleh adanya penambahan air ke dalam beton oleh pihak manapun sejak truck mixer keluar dari batching plant sampai tiba di lokasi.
5. Apabila ada penurunan slump dapat ditambahkan kembali Conplast X 421 M dengan maksimum pemakaian 4 liter / m³
6. Selama pengecoran integral waterproofing belum berakhir, seluruh system dewatering harus terus menerus berlangsung.
7. Pelaksanaan pengecoran secara baik termasuk mechanical vibrator, bekisting yang tidak bocor, tebal selimut beton yang cukup & masa pemeliharaan (curing beton).
8. Pada saat truck mixer sampai di lokasi diadakan pengambilan slump beton dimana slump yang disyaratkan 6 – 10 cm, apabila memenuhi persyaratan dapat ditambahkan Conplast X 421 M ke dalam truck mixer, diaduk ± 5 menit hingga merata dan homogen dengan campuran beton yang ada. Lalu dicorkan pada area yang akan dikerjakan. Apabila slump tidak memenuhi syarat, truck mixer ditolak.

3. METODE KERJA WATERPROOFING MEMBRANE

(PROOFEX TORCHSEAL 3PV)

1. Pembersihan lokasi, pasang camper / pinggulan pada tiap – tiap pertemuan lantai dan dinding.
2. Primer dengan alat kuas / roll cat sampai merata.
3. Biarkan primer mengering ± 3 – 4 jam.
4. Aplikasilkan waterproofing membrane Proofex Torchseal 3 PV yang dipanasi dengan alat Torching dan Elpiji. Pada lahan yang telah disiapkan tekan – tekan hingga rata.
5. Pasang screed proteksi pada lokasi waterproofing, untuk menjaga kerusakan pada waterproofing membrane.
6. dalam pelaksanaan pekerjaan berikutnya diusahakan waterproofing tidak dipaku atau kena benda tajam lain.

4. METODE KERJA WATERPROOFING COATING

1. Membuat pinggulan pada bagian pertemuan lantai dengan dinding serta di plester / aci bagian dinding yang naik ± 20 cm.
2. Menutupi bagian yang berlubang dan membuat langsam pada bagian yang tidak sama tinggi dan lokasi lantai disarankan di trowel agar rata.
3. Apabila dinyatakan belum siap, pekerjaan belum dapat dilakukan mengingat perapihan dan pinggulan tersebut sangat penting. Kalau kondisi belum siap dan dipaksakan akan mengakibatkan kebocoran pada lokasi tersebut.
4. Lakukan pembersihan lokasi sampai bersih dari kotoran.
5. Dilakukan pemasangan waterproofing dengan system coating dengan alat kuas pada lapisan I.
6. Setelah kengering dilakukan coating lagi untuk lapisan II.
7. Setelah kering dilakukan test rendam minimal 1 x 24 jam.
8. Setelah test segera di proteksi dengan menggunakan screed.

5. METODE KERJA WATERSTOP

1. Lakukan pengecoran yang baik pada area stop cor / cold joint dengan bekisting yang kedap dan kuat, serta vibrator yang cukup untuk menghasilkan beton padat.
2. Sediakan ruang kerja yang cukup untuk perataan permukaan beton yang akan di pasang waterstop pada waktu beton belum kering.
3. Pasang waterstop pada tengah – tengah ketebalan beton.
4. keringkan dan bersihkan dari genangan air hujan jika tertampung di dalam bekisting. Lakukan pengecoran beton selanjutnya sehingga waterstop ini tertanam di dalamnya.

6. METODE KERJA INJEKSI KERETAKAN (CONBEXTRA EP 10 TG)

1. Pembersihan

Permukaan retakan dibersihkan dengan sikat kawat, dilanjutkan dengan sikat ijuk sampai bersih dari segala kotoran.

2. Pemasangan Napples

· Kaki Napples diolesi dengan Sealent Agent (Nitbond EC) agar Napples dapat melekat pada permukaan retakan beton.

· Napples dipasang dengan menggunakan stick Napples.

· Posisi Napples harus tegak lurus dan kemudian ditekan sampai napples tidak bergerak lagi, selanjutnya stick Napples ditarik kembali.

· Jarak pemasangan Napples satu dengan lainnya ditentukan berjarak 20 cm.

3. Pemasangan Sealent

Retakan diantara Napples ditutup dengan sealent agar material yang diinjeksi tidak terbuang.

4. Pemasangan Instalasi

· Setelah ± 8 jam Tees Connector / pembagi dipasang pada Napples, kemudian Napples tersebut dihubungkan dengan Napples yang lain dengan menggunakan Connected Tubing (selang penghubung) dalam satu rangkaian. Setiap rangkaian terdiri dari 5 Napples yang disambungkan dalam satu jaringan tertutup dengan 2 – 3 rangkaian lainnya, sehingga dalam saru eangkaian terdapat antara 10 s/d 15 Napples.

· Untuk membagi aliran cairan Epoxy pada setiap ujung rangkaian digunakan Tees Connector / pembagi yang kemudian dihubungkan dengan mesin injeksi LPI-P dengan menggunakan selang penghubung.

5. Mixing dan Injeksi

· Setelah instalasi siap terpasang, maka dilakukan mixing dengan menggunakan tabung pengaduk. Pencampuran material Conbextra EP 10 TG dilakukan sesuai dengan persyaratan, yaitu Hard : Base = 1 : 3.

· Untuk memperoleh campuran yang homogen digunakan mixer dan paddle mixer yang sesuai, yaitu yang berkecepatan rendah.

· Setelah cairan Epoxy mencapai homogenitas, maka cairan tersebut dimasukkan kedalam tabung injeksi pada mesin LPI – P untuk segera dilakukan proses injeksi.

· Selama proses injeksi berlangsung dilakukan pengawasan pada :

a. Sumber tekanan dan Compressor.

b. Cairan dalam tabung yang dapat menimbulkan panas akibat cairan mendekati waktu setting dan persiapan mixing jika cairan dalam tabung sudah mendekati habis.

c. Napples yang sedang di injeksi untuk segera ditutup bila sudah penuh.

· Proses Injeksi dianggap selesai apabila terlihat tanda – tanda sebagai berikut :

a. Kecepatan aliran Epoxy terlihat sangat lambat.

b. Pada sela – sela kaki Napples timbul cairan Epoxy juga pada retakan lain yang jaraknya sangat berdekatan pada retakan yang sedang mengalami proses injeksi.

6. Finishing

Setelah ± 12 jam cairan Epoxy sudah berfungsi dengan baik, sehingga Napples sudah dapat di potong dengan gerinda.

PROSEDURE PELAKSANAAN PEKERJAAN BARRALASTIC WATER PROOFING COATING DI STP DAN GROUND WATER TANK

1. PEKERJAAN PERSIAPAN

Ø Chipping sisa – sisa beton mortar plester dan cleaning debu, sisa – sisa curing compound, minyak, oli dan material lain yang menempel pada beton.

Ø Plugging lubang pipe tie rod dengan Non Shrink Grout atau plugging material lain.

Ø Chipping beton yang keropos (honey comb) sp beton yang keras dan patching kembali atau grouting dengan Non Shrink Grout material.

Ø Treatment construction joint dengan Cement Pc + SBR (additive).

2. PEKERJAAN WATER PROOFING

Ø Cleaning dan spray (siram) permukaan beton agar lembab.

Ø Coating / water proofing (Barralastc) layer (lapis I) dengan arah horizontal atau vertical.

Ø Setelah mengering permukaan kira – kira ± 6 – 12 jam, dapat diteruskan coating tahap II (2^nd layer) dengan arah berlawanan, yaitu vertical & Horizotal.

3. PEKERJAAN TEST RENDAM (FLOOD WATER TEST)

Ø Setelah water proofing mongering minimal 1 x 24 jam, segera di isi / direndam air selama minimum 1 x 24 jam, dan sebelumnya diberi tanda pada HWL (High Water Level) dengan memasang lakban untuk monitoring.

Ø Diperiksa bersama – sama untuk mendeteksi level tersebut apakah mengalami penurunan level atau tetap.

Ø Bila tidak ada penurunan, tetap dilihat kembali pada dinding yang lain (bagian luarnya) apakah ada kelembapan ataupun rembesan walaupun kecil sekali.

Ø Segera diatasi dengan cara injeksi epoxy (low viscosity) sampai semua kering 100% dan sebelumnya bila ada kebocoran / rembesan yang cukup besar injeksi dahulu dengan cement grouting sebelum diinjeksi dengan epoxy.

4. PEKERJAAN PROTECTION (PELINDUNG WATER PROOFING)

Ø Setelah kebocoran tidak terjadi atau berhasil, maka permukaan water proofing coating tersebut minimal di proteksi dengan skim coat (cement + SBR) dengan tebal ± 3 mm atau diproteksi dengan mortar plaster + aci dengan tebal ± 3 cm.

PROSEDUR STANDAR PENGECHECKAN PREFAB

1. Pastikan ukuran H1, H2, H3, W1, W2, & W3 sesuai dengan design yang sudah di approval.
2. Pukul lemah pada kolom dan balok praktis untuk menghindari beton kopong.
3. Check kerataan dengan jidar.
4. Check kesikuan prefab.
5. Check permukaan prefab dari retak besar maupun retak rambut.

Untuk tali air diambil dari posisi atas prefab, bukan dari posisi atas window stool.